フルートラミネーターボードのズレを修正する方法: でんぷん水分制御の技術ガイド

段ボール箱工場で、段ボール箱の位置ずれエラーが発生した場合高速自動フルートラミネーター-、機械オペレーターは通常、装置のせいにします。彼らは、光電センサーのクリーニング、サーボ モーターの調整、給紙装置のタイミングの変更に何時間も費やすことになります。{1}

ただし、問題の本当の原因を見つけるための簡単なテストがあります。いつズレは実際に起こります。

上面の紙と段ボールが圧縮ベルトから出た瞬間に位置がずれている場合は、機械的または光学的なトラッキング障害が発生しています。この場合、センサーを校正するか、サーボドライブをチェックする必要があります。

ただし、搬送コンベアではシートが完全に位置合わせされているように見えても、保管スタックに 12 ～ 24 時間置いた後に 1 mm ～ 2 mm の位置合わせ誤差が生じた場合、機械は故障していません。

このポストスタッキングの欠陥は重大な問題です。{0}これは、紙の繊維がでんぷん糊から水分を過剰に吸収し、機械内で膨張し、完成したボードがパレット上で一晩乾燥すると収縮するために起こります。これを修正するために、マシンのセンサーを修正する必要はありません。接着剤内の水の量を制御する必要があります。

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この問題を解決するには、紙が製造現場で水にどのように反応するかを理解する必要があります。紙は天然木または再生セルロース繊維から作られています。これらの繊維は湿気に非常に敏感です。濡れると小さなスポンジのように機能し、幅が広がります。乾燥すると縮んで元のサイズに戻ります。

ラミネートプロセス中に、機械は波形フルートの先端に湿ったでんぷん接着剤を塗布します。次に、ラミネーターの重い圧縮ベルトによって、表面紙がこれらの濡れた溝にしっかりと押し付けられます。

接着剤に含まれる水分が多すぎると、その水分がすぐに表面紙に移動します。表面紙の繊維が水を吸って横に膨らみ、シート全体が少し広く長くなります。機械は高速で高い圧力がかかっているため、表面紙はこの膨らみ、伸びた状態で段ボールに接着されます。

ボードは機械から出た後、パレット上に積み重ねられます。次の数時間で、閉じ込められた水が作業場の空気中に蒸発し、ボードが乾燥し始めます。フェイスペーパーが乾燥すると、元の小さなサイズに戻ろうとします。

しかし、下の段ボールは波形構造のため非常に硬く、縮みません。これにより、パレット上で巨大な物理的な綱引きが発生します。--表面紙は収縮するにつれて乾燥した接着剤の線に対して強く引っ張られるため、ボードが湾曲したり、表面紙の端が内側に引っ張られたりして、翌朝までに目に見える位置合わせの誤差が生じます。

この繊維の伸びの主な理由は、接着剤の配合バランスが崩れていることです。多くのボックス プラントでは、原材料のコストを節約したいため、低固形分でんぷん接着剤を使用しています。-固形分の少ない接着剤のレシピとは、少量の実際のデンプン粉末と、キャリア液体として機能する大量の水が必要であることを意味します。

あなたのフルートラミネーター低固形分の接着剤混合物（デンプン固形分約 16% ～ 20%、水 80% ～ 84%）を使用しているため、接着剤は非常に薄く、水っぽいです。紙をしっかりと貼り合わせるために、機械のオペレーターは、溝に湿った接着剤の非常に厚い層を塗布する必要があります。これにより、紙に不要な水が溢れ、繊維が大幅に膨張します。

この問題を解決するには、配合を高固形分の工業用接着剤レシピ（デンプン固形分 26% ～ 32%）に変更する必要があります。{0}

固体でんぷん粒子の割合を増やすと、接着剤タンク内の水分含有量が自動的に最大 35% 減少します。ハイソリッド接着剤ははるかに厚く、粘度が高くなります。フルートに塗布すると、先端にロックされたままとなり、紙の繊維に深く浸透しません。

これにより、機械上の接着ローラー間の隙間を埋めることができ、より薄く、より正確な接着剤の層を塗布できます。まったく同じ量の接着力を段ボールに提供しますが、表面紙に導入される水の量ははるかに少なくなります。紙は決して過飽和にならないため、機械内で膨張したり、束の中で一晩中縮んだり引っ張られたりすることはありません。

でんぷんのレシピを固形分の多い混合物に変更することは、最初のステップにすぎません。{0}保管庫内で用紙が縮むのを完全に防ぐには、コンピューターの物理設定も調整する必要があります。自動フルートラミネーター。機械がボード上に多量の接着剤を塗布すると、たとえそれが高級で高固形分の接着剤であっても-、-ラミネート後の収縮が発生します。-

監視すべき最も重要なハードウェア コンポーネントは、接着剤塗布ローラーと計量ローラーの間の機械的ギャップです。{0}

標準的な作業場フロアでは、薄い接着剤がローラーから流れ落ちやすいため、オペレーターはこの隙間を広く開いたままにすることがよくあります (約 0.3 mm 以上)。ただし、プロ仕様の濃厚なハイソリッド接着剤に切り替える場合は、チームにこのギャップを 0.1 mm から 0.15 mm まで狭めるように強制する必要があります。-

ローラーの隙間が狭いと、ローラーの表面には微細で均一なでんぷんのマイクロ フィルムだけが残ります。{0}}波形フルートが下を通過すると、その先端に鮮明な針状の細い接着剤の線が付着します。-

さらに、メインのラミネート セクションに重い圧縮ベルトまたはライダー ローラーによって加えられる物理的な圧力を監査する必要があります。

圧力の設定が高すぎると、麺棒のように作用し、接着剤のラインを平らに押しつぶし、液体の水をフルートの側面全体に水平に押し出します。この大量の水分の飛沫が、フェイスペーパーの横方向の繊維を瞬時に飽和させます。-初期の繊維結合を確立するのに十分な圧縮圧力を維持し、水分がシート内に横方向に広がるのを防ぎます。

積層ボードが完全に整列して搬送コンベアから出てくると、倉庫のフロアでシートの引き戻しとの最終決戦が始まります。最初の 4 時間で作業員が完成したパレットをどのように積み重ねて保管するかによって、紙の繊維が均一に収縮するか、端が引き戻されるかが決まります。

何千枚もの新たに接着された段ボールシートが互いの上にしっかりと積み重ねられると、パレットの中心部の内側に大量の残留熱と湿気が閉じ込められます。これは「スチームルーム効果」として知られています。

熱く濡れたパレットを冷たい作業場のドラフトの真前、または開いた積み込みドックのドアの隣に置くと、スタックの外側の端は急速に乾燥しますが、コアは熱く濡れたままになります。この不均一な乾燥速度により、紙の上面の外側の端が加速度的に収縮する一方、内側の中心は膨らんだままになります。その結果、大きな寸法の引っ張り力が発生し、朝までにシートの位置が崩れてしまいます。

適切な製造現場管理を確立するには、次の 3 つのスタッキング ルールを適用します。

• ソリッドコア保護天板を使用してください。すべての新しいパレットの上に、常に厚くて重い犠牲波形シートまたは廃板を置きます。これにより、完成したシートの上位 5 枚が外気に急激に水分を失うことがなくなり、スタック全体が同じ速度で乾燥します。

• 最小冷却ゾーンの保持を強制します。積み上げたばかりのパレットを冷蔵倉庫や強風の積み込みベイに直接移動しないでください。-指定された温度の安定した冷却ゾーンにパレットを少なくとも 4 ～ 6 時間放置し、水分レベルをゆっくりと安定させます。-

• パレットの隙間を開いたままにします:保管列内でパレットを互いに強くぶつけないでください。スタック間に 30cm の明確な空隙を残し、局所的なエッジの乾燥を引き起こすことなく自然で均一な熱放散を可能にします。-

生産チームに実用的なツールを提供するために、ラミネート後のシートの引き戻しに気づいたときにいつでも作業現場で実行できる直接のトラブルシューティング チェックリストを以下に示します。{0}:

• ステップ 1: 終了位置合わせを確認します。サンプル シートが作成されたらすぐに 3 枚のサンプル シートを機械コンベアから直接取り出します。生まれたときに完璧に揃っている場合は、センサーのクリーニングをスキップして、接着剤キッチンに直行してください。

• ステップ 2: 接着剤固形物のベースラインを確認します。アクティブデンプンタンクに屈折計を浸すか、水分計を使用してください。固形分が 22% 未満の場合は、すぐに水の添加を停止し、26% ～ 30% のベースラインに達するようにバッチを再構築します。

• ステップ 3: 接着剤の線の幅を測定します。段ボールの分割サンプルをよく見てください。フルートの先端の接着剤の線は、細い鉛筆の線 (幅 1.5 mm 未満) のように見えるはずです。幅が広くて乱雑に見える場合は、ラインが狭くなるまで計量ローラーを 0.05 mm ずつ閉じます。

• ステップ 4: パレットの位置を確認します。新しく積み重ねたパレットが開いた窓、出入り口の近く、または暖房ファンの下に置かれていないことを確認してください。すべてのスタックに上部保護廃棄シートの使用を強制します。

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