フレキソ印刷のしみやゴーストを防ぐ方法: アニロックス ローラーとインク粘度の調整

段ボール箱工場が高級ブランドのパッケージを製造する場合、{0}}自動フレキソフォルダーグルアー (FFG)またはスタンドアロンのフレキソ印刷機では、大きなソリッドカラーのブロックが大きな利益の原動力となります。ただし、これらの大きなカラー領域は、印刷品質が即座に低下する可能性がある場所でもあります。

顧客からの即時の拒否を引き起こす最も一般的でイライラする欠陥の 2 つは次のとおりです。しみ（白い斑点または不均一なインクの塗布）そしてゴースト（きれいな単色であるべき場所に現れる、かすかな不要な繰り返し画像）。

ほとんどのフロアマネージャーは、印刷に汚れやゴーストがあると、すぐに印刷版の品質のせいにするか、ゴムローラーが磨耗していると考えます。彼らは皿を交換したり、機械を拭くためにラインを止めたりするのに何時間も費やします。

実際には、これら 2 つの欠陥は、ほとんどの場合、ユーザー間の不一致によって引き起こされます。アニロックスローラーの設定そしてあなたの水-ベースのインクの粘度。インクが濃すぎるか薄すぎる場合、またはアニロックス ドクター ブレードが適切な機械的力を加えていない場合、インクは高速で均一に転写できません。製造現場でいくつかの正確な手動調整を行うことで、時間当たりの生産量を低下させることなく、きれいで安定した色を実現できます。

印刷のしみは、本来は濃い色のブロックであるべきものの中に、小さなクレーターや白い斑点が集まったように見えます。これは、インクが平らにならず、波板の表面全体に溶け込まないために発生します。

しみを修正するには、インクの流動性を確認する必要があります。多くの包装工場では、オペレーターが水性インクのバケツを作業場の空気にさらしたままにしています。- 12 時間勤務すると、インク内の水分キャリアが室内に蒸発します。これにより、インクが濃くなり、ベタつきます。

インクが濃くなりすぎると、粘度のベースラインが上昇します。レーザー彫刻されたセラミック アニロックス ローラーのセルがインク チャンバーに潜り込むと、濃いインクが微細なセルから印刷版上にきれいに放出されなくなります。-滑らかで均一な湿った膜の代わりに、プレートは小さくて不規則な液滴を受け取ります。プレートが毎分 200 枚の速度でボール紙に衝突しても、その飛沫は広がりません。それらは分離されたままとなり、紙の表面に何千もの微細なインクの残っていない白い斑点が残ります。-

しみを止めるには、オペレーターは毎朝、スタート ボタンを押す前にインクの粘度をテストして、流動性があり、解放しやすい状態に戻すようテストして調整する必要があります。{0}}-

ゴースティングは、まったく異なるエンジニアリング上の失敗です。これは、印刷版の一部にある構造デザイン要素 (テキスト ボックスやロゴなど) のかすかな影のようなシルエットが、下流の単色領域内で積極的に繰り返されるときに発生します。-

ゴーストは、高速回転中にアニロックス ローラーのインクが物理的に不足するために発生します。-

印刷版の大きな単色部分が回転するアニロックス ローラーの上を転がると、マイクロセル内に蓄えられたインクのほぼ 100% が瞬時に飲み尽くされます。-アニロックス ローラーは再充填するためにインク チャンバーに向かって回転し続けるため、機械チャンバーのドクター ブレードの下を通過する必要があります。

ドクターブレードのチャンバー圧力の設定がきつすぎる場合、またはブレードの角度がずれている場合、ブレードの動作が激しくなりすぎます。文字通り、セルを非常にきれいに削り取るため、セルが再び印刷版に当たる前にチャンバーがセルのキャビティを完全に補充するのに十分なマイクロ秒がありません。セルは半分空のままで、次のボックスシートに前の印刷サイクルのかすかな「影」を作り出します。-

ゴーストを除去するために新しいインクは必要ありません。ドクターブレードシステムをアニロックスローラーのセラミック面に押し付ける機械的な力を調整する必要があります。

生産スタッフが長い段落を読まなくても、これらの印刷欠陥を即座に診断して解決できるようにするには、フロアにある次の 2 つの直接参照テーブルを使用します。

表 1: インク粘度目標ガイドライン (標準ザーンカップ #2 を使用)

表 2: Anilox および Doctor Blade システムの機械的なサイズと調整

水性インクの印刷汚れに対処する場合、粘度は溶液の半分にすぎません。{0}ほとんどの独立した植物が無視するもう 1 つの化学的要因は、pHレベルインクタンクの

水ベースのフレキソ インクは、アクリル樹脂を水性液体キャリアに完全に溶解した状態に保つために、化学平衡剤（通常はアンモニア）に依存しています。アンモニアは揮発性の高い化学物質です。インクが機械の回路内で撹拌され、作業場の熱の下でポンプで送られると、アンモニアガスが常に空気中に逃げます。

アンモニアが低下すると、インクの pH レベルも低下します。

インクの pH が標準の 8.5 ベースラインを下回ると、アクリル樹脂が化学バランスを失い、凝集し始めます。これにより、インクは微細なスラッジに変わります。水を加えて粘度を下げたとしても、このどろどろのインクは段ボールの上に平らに置くことができません。紙の表面に小さなビーズを形成し、ひどいシミを引き起こします。

この化学的欠陥を修復するために、それ以上の水は必要ありません。タンクを安定した 8.8 ～ 9.2 の動作範囲に戻すには、少量の液体 pH 安定剤 (通常はアミンまたはアンモニア化合物) を追加する必要があります。

インクの粘度と pH が適切であるにもかかわらず、ゴーストやかすかなベタカラーが表示される場合は、機械的な圧力の不均衡が生じています。フレキソ印刷ユニットには 3 つの重要なハードウェア ニップがあり、ミリメートル単位で完全に調整する必要があります。

• ニップ 1: アニロックス ローラーから印刷版への圧力:これにより、樹脂プレートに転写されるインクの量が制御されます。この圧力の設定が重すぎると、アニロックスが文字通りインクを版の表面から押しつぶし、文字やデザインの端に押し付けてしまいます。これにより、大量のインク蓄積線が発生し、カラー ブロックの中心にインクが不足し、すぐにしみや影が生じます。

• ニップ 2: 印刷版とボール紙の圧力:これが実際の印圧です。 「キスタッチ」に設定する必要があります。色をしっかり出そうと無理に段ボールに版を叩き込むと、段ボールの内側の溝が潰れて箱の強度が損なわれ、紙の波線に沿って不均一なインクの筋ができてしまいます。

• ニップ 3: プルローラー/フィードゲートギャップ:印刷ユニットを通してボール紙を引っ張るローラーは、ボール紙の厚さと正確に一致する必要があります。きつすぎると、インクがシートに到達する前に紙の繊維があらかじめ潰されてしまい、紙が水性インクのキャリアをはじいてしまいます。-

生産ライン上で単色ジョブにしみや影が現れた場合は必ず、次の直接的な技術的手順に従うように印刷担当者に指示してください。

• ステップ 1: インク タンクのベースラインを確認します。ザーン カップ #2 をアクティブなインク リターン バケットに浸します。流れのタイミングを測ります。インクの排出に 22 秒以上かかる場合は、1 リットルの真水と 100 ml の pH 安定剤を手動で追加します。 2 分間かき混ぜ、19 秒になるまで再テストします。-

• ステップ 2: ドクターブレードの圧力を下げます。ゴーストの影が現れた場合は、ドクター ブレード チャンバーの空気圧レギュレーターにアクセスしてください。空気圧設定を 0.5 bar ずつ下げます。ブレードはアニロックス面をカラカラにこするのではなく、優しく拭くようにしてください。

• ステップ 3: 「Kiss-Print」キャリブレーションを実行します。マシンがボードへのインクの転写を停止するまで、すべての印刷ユニットの圧力を完全にオフに戻します。次に、鮮明な完全な画像が表示されるまで、印刷シリンダーを 0.05 mm ずつ前方にゆっくりと進めます。そこでやめてください。不良インクの問題を解決するために余分な圧力を加えないでください。

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